摘 要:某高壓燃油泵溢油閥在服役過程中發(fā)生斷裂,通過尺寸設(shè)計與原材料選用分析、化學成 分分析、斷口分析、金相分析、有效硬化層深度測試、硬度測試、鍍鋅層厚度測試、孔徑尺寸測試等方 法對溢油閥斷裂原因進行了分析.結(jié)果表明:該溢油閥失效模式屬于氫脆延遲斷裂.溢油閥表面 滲碳淬火處理導致其硬度偏高,氫脆敏感性增強;酸洗鍍鋅過程中由于未進行脫氫處理,導致溢油 閥表面發(fā)生氫聚集,最終在安裝應(yīng)力和氫的共同作用下發(fā)生氫脆斷裂.最后針對溢油閥斷裂原因 提出了預防措施. 

關(guān)鍵詞:高壓燃油泵;溢油閥;斷裂;氫脆 

中圖分類號:TH３３           文獻標志碼:B            文章編號:１００１Ｇ４０１２(２０２０)０１Ｇ００４８Ｇ０４

溢油閥是柴油機燃料噴射系統(tǒng)直列式燃油泵的 重要零部件,是由閥體、閥芯、彈簧、調(diào)節(jié)螺釘組成的 多級機械閥,具有定壓溢流、穩(wěn)壓、系統(tǒng)卸荷和安全 保護等作用.溢油閥的調(diào)節(jié)螺釘連接高壓燃油泵及 發(fā)動機的回油管路,通過與彈簧共同作用來調(diào)節(jié)、控 制高壓燃油泵出油壓力,對于保持高壓燃油泵潤滑 和回油正常至關(guān)重要.溢油閥一旦斷裂會導致發(fā)動 機難以啟動并存在柴油泄漏等風險. 

國內(nèi)某發(fā)動機廠家生產(chǎn)的溢油閥裝機后在服役 過程中發(fā)生斷裂,造成嚴重的經(jīng)濟損失.溢油閥的材 料為２０鋼,其生產(chǎn)工藝如下:熱軋棒料下料→精車溢 油閥體外圓→鉆溢油閥體孔→車六角→鉆橫孔去毛 刺→攻絲→滲碳→熱處理(淬火＋低溫回火)→酸 洗→鍍鋅處理→精磨,其中熱處理工藝如圖１所示. 

為查明溢油閥斷裂失效的原因,筆者對其進行 了理化檢驗和分析,并提出了改進措施

１ 理化檢驗 

１．１ 宏觀觀察 

經(jīng)宏觀檢查發(fā)現(xiàn),溢油閥斷成兩段,如圖２所示.

斷裂位置位于閥體上兩個出油孔處,如圖３所示.

１．２ 化學成分分析 

對溢油閥出油孔處取樣,使用 MAXxLMM１５ 型直讀光譜儀進行化學成分分析.由表 １ 可以看 出,溢油閥的化學成分符合 GB/T６９９－２０１５«優(yōu)質(zhì) 碳素結(jié)構(gòu)鋼»的技術(shù)要求.

１．３ 斷口分析 

溢油閥的斷口宏觀形貌如圖４所示,可見斷口 潔凈平齊,呈脆性斷裂特征,無氧化、腐蝕物及污染 痕跡,斷面無明顯塑性變形.在 SIGMA 型掃描電 鏡(SEM)下觀察斷口的微觀形貌,如圖５所示,沒 有發(fā)現(xiàn)任何冶金缺陷和加工缺陷,斷口表面滲碳區(qū) 呈沿晶脆性斷裂特征,晶面上呈“雞爪紋”氫脆斷口 特征,斷口心部呈韌窩狀韌性斷裂特征.

使用 LECOTCH６００型氮氫氧聯(lián)合測定儀對斷 裂溢油閥和同批次溢油閥以及原材料２０鋼進行氫 的質(zhì)量分數(shù)測定,結(jié)果分別為１．５２×１０－５％,２．４× １０－６％,０．６×１０－６％,可見斷裂溢油閥的氫含量遠 大于同批次溢油閥和原材料２０鋼中的氫含量.

１．４ 金相檢驗 

垂直溢油閥斷口沿縱向截取金相試樣,打磨、拋 光后采用體積分數(shù)為４％的硝酸酒精溶液浸蝕,在 NJFＧ１２０A 型光學顯微鏡下觀察顯微組織.由圖６ 可見,溢油閥斷口表面顯微組織為細針狀高碳馬氏體＋少量奧氏體,溢油閥心部顯微組織為低碳馬氏 體＋少量殘余奧氏體.

１．５ 有效硬化層深度測試 

使用４０２MVD型顯微硬度計對溢油閥表面進行 有效硬化層深度測試,結(jié)果為０．３３mm/５５０HV３,滿 足 GB/T９４５０－２００５«鋼件滲碳淬火硬化層深度的 測定與校核»規(guī)定的０．２~０．４mm 的技術(shù)要求.

１．６ 硬度測試 

使用４０２MVD型顯微硬度計在距溢油閥表面 ０．１mm 處進行硬度測試,結(jié)果見表２,可見溢油閥 硬度符合相關(guān)標準的技術(shù)要求.

１．７ 鍍鋅層厚度測試 

使用 TT２７０型鍍鋅層測厚儀對溢油閥鍍鋅層 厚度進行測試,結(jié)果見表３,可見溢油閥鍍鋅層厚度 符合相關(guān)標準的技術(shù)要求. 

１．８ 孔徑尺寸測量 

由于溢油閥橫孔處已斷裂,從庫存件中隨機抽 取同批次５個溢油閥(分別編號為１~５號),使用 AECＧ３０００型氣動量儀對其橫孔孔徑進行測量.結(jié) 果如表４所示,可見溢油閥橫孔孔徑滿足相關(guān)標準 的技術(shù)要求.

２ 分析與討論 

２．１ 影響因素分析 

首先對可能造成溢油閥斷裂失效的因素進行了 梳 理和歸納,如圖７所示,可見尺寸設(shè)計、原材料選用、機加工工藝設(shè)計、熱處理工藝設(shè)計、表面處理工 藝設(shè)計不合理以及橫孔孔徑過大、硬度和硬化層超 差、化學成分不符合要求、擰緊扭矩過大均有可能造 成溢油閥斷裂. 

２．２ 尺寸設(shè)計與選材分析 

按照溢油閥的設(shè)計尺寸建立模型進行有限元分 析,加載扭矩為３９N??m.由圖８可以看出,由分析 軟件根據(jù)尺寸設(shè)計計算得到的溢油閥所用原材料最 大抗拉強度需達到２０５．７６ MPa,根據(jù) GB/T６９９－ ２０１５«優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼»的要求,２０鋼的實際抗拉強 度為４１０MPa,從而得出該溢油閥所用２０鋼的安全 系數(shù)為１．９９,符合尺寸設(shè)計與原材料選用要求[１].

２．３ 理化檢驗結(jié)果分析 

由上述理化檢驗分析結(jié)果可知,斷裂溢油閥的 尺寸設(shè)計、原材料選用、硬度、鍍鋅層厚度、有效硬化 層深度、顯微組織、孔徑尺寸等均滿足相關(guān)標準技術(shù) 要求. 

從溢油閥斷口形貌和微區(qū)成分分析結(jié)果來看, 溢油閥斷裂起源于出油孔處外表面,屬于氫脆延遲 斷裂. 

氫溶入金屬后,金屬出現(xiàn)塑性降低、脆性增加的 現(xiàn)象,稱為氫脆[１].氫脆的表現(xiàn)形式包括:

(１)零件在斷裂過程中受到持續(xù)的靜應(yīng)力,該 靜應(yīng)力為低應(yīng)力且遠低于材料的屈服強度. 

(２)在時間上表現(xiàn)為延遲斷裂,需要經(jīng)過孕育 期后,氫脆才會以靜態(tài)脆性斷裂的形式表現(xiàn)出來. 

(３)室溫下零件的氫脆敏感性較大[２]. 溢油閥的化學成分分析結(jié)果顯示,硫元素含量 處于標準值的上限,而硫元素對材料的氫脆敏感性 影響較大[３].此外,從溢油閥的加工工藝來看,在酸 洗過程中,溢油閥表面鋼材與酸洗液發(fā)生化學反應(yīng) 產(chǎn)生的氫原子和酸洗液發(fā)生電離反應(yīng)形成的氫離子 進入溢油閥表面.在鍍鋅過程中,陰極發(fā)生析氫反 應(yīng),氫離子被還原為氫原子后滲入溢油閥內(nèi)部,而覆 蓋在溢油閥表面的鍍層會阻礙氫原子向溢油閥外部 擴散.在加工過程中滲入的氫是斷裂溢油閥出現(xiàn)氫脆現(xiàn)象主要的氫來源.滲入的氫原子富集在晶格缺 陷(如空位、位錯、晶界、夾雜)處,使晶格扭曲產(chǎn)生很 大的內(nèi)應(yīng)力,隨著氫原子的聚集,應(yīng)力集中部位會形 成微裂紋.

溢油閥的硬度、有效硬化層深度以及斷口處金 相分析結(jié)果顯示,溢油閥材料在滲碳淬火處理過程 中,表面形成了深度約０．３３mm 的高碳馬氏體,最 大硬度值達到７１４ HV３.而高碳馬氏體組織對氫 脆最敏 感,且 滲 碳 層 硬 度 越 高,越 易 發(fā) 生 氫 脆 斷 裂[４].此外,由于鋼材強度與硬度關(guān)系密切,可通過 材料硬度來判斷其氫脆敏感性[５].而溢油閥硬度偏 向于標準規(guī)定范圍的上限,因而材料具有高的氫脆 敏感性.

溢油閥中滲入的氫在安裝應(yīng)力的作用下向應(yīng)力 集中的部位聚集,當應(yīng)力集中處的氫含量達到臨界 值時,會導致溢油閥在安裝應(yīng)力和氫的共同作用下 發(fā)生氫脆斷裂. 

３ 結(jié)論及建議 

該高壓燃油泵用溢油閥的失效模式屬于氫脆延 遲斷裂.溢油閥表面經(jīng)滲碳淬火處理后硬度偏高, 氫脆敏感性增強,而酸洗鍍鋅過程中由于未進行脫 氫處理,導致溢油閥表面發(fā)生氫的聚集,最終在安裝 應(yīng)力和氫的共同作用下發(fā)生氫脆斷裂.

建議采取以下預防措施:酸洗鍍鋅過程中,在原 工藝的基礎(chǔ)上增加(２００±１０)℃×６h的除氫工藝, 采用合格的除氫設(shè)備,選用經(jīng)過校準的溫度敏感元 件,嚴格工藝紀律;控制原材料的氫偏聚,避免原材 料中的局部氫含量遠高于平均氫含量而使氫脆加 劇;控制滲碳溫度、滲碳時間、氣氛碳勢等滲碳工藝, 避免溢油閥表面增碳嚴重,加重氫脆敏感性;嚴格控 制冶煉工藝,控制原材料的成分和雜質(zhì)元素含量.

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<文章來源  > 材料與測試網(wǎng) > 期刊論文 > 理化檢驗－物理分冊 > 56卷 > 1期 (pp:48-51)>